Green Belt -projektiesimerkki: Varaston läpivientiajan parantaminen
Tämä projekti toteutettiin osana Lean Six Sigma Green Belt -koulutusta, ja osallistuja sai käytännön kokemusta prosessien parantamisesta.
Tutustu, miten Lean Six Sigma -menetelmät auttavat tehostamaan prosesseja ja lyhentämään läpimenoaikoja, ja miten voit kehittää vastaavia taitoja Green Belt -koulutuksessa.
Tulokset lyhyesti
- Sekajonoista haettiin vuoden aikana 3550 lavaa
- Keskimääräinen hakuaika 485 s → tavoite 200 s
- Potentiaalinen säästö 285 s / lava = 281 työtuntia vuodessa
- Uusi raportointimalli ohjaa tuotteet massajonoihin tehokkaammin
- FIFO-toteutuminen parani ja turhat siirtotyöt vähenivät
Define – Lähtötilanne ja ongelman kuvaus
Varastossa lavatuotteet varastoidaan kahteen eri jonomalliin:
- Sekajonot, joihin voidaan pinota eri tuotteita vapaasti
- Massajonot, joihin saa pinota vain yhden tuotteen
Päivittäinen tuotemäärä on suuri, mutta yksittäistä tuotetta saapuu usein vain muutaman kuukauden välein. Tämän vuoksi massajonojen täyttöaste jää heikoksi, kun taas sekajonot täyttyvät nopeasti. FIFO-järjestyksen varmistaminen on kriittistä valmistuserien erisävyisyyksien vuoksi, mikä lisää sekajonoihin liittyvää uudelleensiirtotyötä.
Tavoitteena oli lyhentää varaston lavojen hakuaikaa ja vähentää sekajonoista aiheutuvia turhia työvaiheita.
Measure – Prosessin suorituskyky alussa
Tilastollinen analyysi osoitti:
- Sekajonoista haettuja lavoja vuodessa: 3550 kpl
- Keskimääräinen hakuaika sekajonoista: 485 sekuntia
- Tavoiteaika: 200 sekuntia
- Potentiaalinen säästö:
3550 × 285 sek = 1 011 750 sekuntia
→ 281 työtuntia vuodessa
Data vahvisti, että sekajonot aiheuttivat merkittävää piilokustannusta ja läpivientiajan vaihtelua.
Analyze – Juurisyyt
Analyysin perusteella keskeiset juurisyyt olivat:
- Väärä oletus tyhjän tilan kustannuksesta: oli vakiintunut käsitys, että tyhjä tila on kallista, joten massajonoja ei hyödynnetty riittävästi.
- FIFO aiheutti siirtotyötä: sekajonoissa oikea lava hautautui tuoreempien lavojen taakse, mikä lisäsi kaksinkertaista siirtotyötä.
- Eri valmistuserien erisävyisyys korosti FIFO:n kriittisyyttä ja teki sekajonoista erityisen haasteellisia.
Tilastollinen mittaus vahvisti, että sekajonoissa käytetty aika oli merkittävä kustannustekijä, ja massajonojen käyttöä tulisi lisätä.
Improve – Toteutetut parannukset
Projektissa rakennettiin Diver-ohjelmistolla automaattisesti päivittyvä raportti, joka analysoi varastossa olevien tuotteiden määrät ja suosittaa:
- mitkä tuotteet kannattaa siirtää massajonoihin,
- milloin sekajonot voidaan purkaa ja uudelleenjärjestellä,
- milloin tyhjä tila on kokonaiskustannuksiltaan edullisempi vaihtoehto.
Raportin pohjalta varastoa järjesteltiin uudelleen, ja massajonojen käyttöä lisättiin hallitusti.
Control – Tulokset ja ylläpito
Projektin aikana luotiin jatkuvan parantamisen toimintamalli, jonka avulla varastomiehet voivat jatkossakin esimiehen ohjeistuksella:
- päivittää sekajonoja massajonoiksi
- hyödyntää Diver-raporttia päätöksenteossa
- seurata FIFO-toteutumista ja siirtotyön määrää
Malli varmistaa, että parannukset pysyvät käytössä ja kehittyvät edelleen varaston tilamuutosten mukaan.
Opit jatkoon
Perinteinen ajatus “tyhjä tila on kallista” osoittautui virheelliseksi. Projektissa laskettiin sekajonoihin kulunut työaika ja todettiin, että sekajonot ovat kokonaiskustannuksiltaan kalliimpia kuin oletettiin. Datan avulla tehty päätöksenteko lisäsi ymmärrystä varaston todellisista kustannusrakenteista.
Haluatko oppia soveltamaan Lean Six Sigma -menetelmiä? Tutustu koulutuksiin
Tämä projekti toteutettiin osana Lean Six Sigma Green Belt -koulutusta, ja osallistuja sai projektin päätyttyä Green Belt -sertifikaatin.
Haluatko tehostaa prosesseja datalla ja Lean Six Sigmalla? Tutustu koulutukseen: Green Belt -koulutus.